Особенности проведения покрасочных работ
Перед покраской необходимо скрыть все швы. Они неизбежно прорисовываются при покрытии стен, пола, потолка листовыми материалами. Их необходимо ошкурить, обработать шпатлевкой. После выравнивания поверхности необходимо нанести грунтовку в 2-3 слоя. Покрытие должно полностью просохнуть перед окрашиванием плиты из органических веществ. Существует закономерность – чем больше нанесено грунтовки, тем меньше расход красящего состава. Особенно это качается пористой древесной основы.
Грунтовка скроет мелкие дефекты пола или потолка под краской для ДВП. Она снизит расход краски и усилит адгезию (цепкость). После полной проработки требуется осмотр, особенно в местах швов – на потолке это не эстетично. На полу краска быстро сотрется, особенно там, где грубые швы, выпуклости, явные дефекты. Необходимый инструментарий:
- малярные кисти разной ширины, предпочтительно из натуральной щетины (обязательно проверить на сыпучесть), выпавшие ворсинки сразу же удаляют с окрашенной поверхности, узкими кистями обрабатывают углы, труднодоступные участки;
- валик с насадками по пористой поверхности, чтобы заполнить все неровности окрашенного ДВП;
- емкости для подготовки состава (предварительное размешивание краски с растворителем до однородной консистенции).
После многократной обработки грунтовочной смесью можно перейти к окрашиванию облицовки оргалитом. Рекомендуется начать с углов, мест за батареей, стыков стен с потолком или полом. Труднодоступные участки сложно красить валиком или широкой кистью – нужны узкие маленькие кисточки. Широкие фрагменты намного быстрее красить валиком, окуная насадку в специальные емкости. Повторное окрашивание производится после высыхания – это, как минимум, сутки для быстросохнущих красителей.
Технология производства
Исходным сырьем для производства ДВП являются отходы деревообрабатывающей отрасли: щепа, опилки, костра (одревесневшие части стеблей прядильных растений). Сырье промывается, из него удаляются посторонние включения, затем сушится. Высушенный материал, дробится в специальных машинах (дефибраторах и рафинаторах) на мельчайшие частицы — волокна. Степень помола может быть от грубой до мельчайшей. Далее процесс отличается для разных способов производства.
Исходное сырье для производства ДВП
Прессование идет под высоким давлением — 3-5 МПа и высокой температуре — выше 300°С. За счет этого и происходит скрепление и уплотнение материала. Перед прессованием, в исходный материал добавляются дополнительные компоненты, изменяющие свойства материала — связующие (синтетические смолы), гидрофобизаторы, антипирены и т.д.
Способы формования
Есть два способа производства ДВП — мокрое и сухое прессование. «Мокрый» метод более экологичен. При мокром прессовании используется меньшее количество связующих (иногда, вообще без синтетических добавок), но материал получается более дорогим, так как процесс более энергоемкий. На сушку одного листа уходит до 15 минут, что ограничивает производительность прессов, следовательно, повышает цену материала. При таком методе, в измельченный материал вводятся необходимые добавки, вода. Жижа поступает в дозатор, который выкладывает ее ровным слоем на ленту. Для более быстрого удаления воды, лента имеет сетчатую структуру. После прохождения пресса тыльная сторона такого ДВП имеет отпечаток этой мелкой сетки.
При мокром прессовании некоторые сорта ДВП могут быть сделаны без добавления постороннего связующего. Под давлением и при высокой температуре, из древесных волокон выделяется лигнин (вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток). Он является натуральным связующим. Лигнин в значительных количествах содержится в древесине хвойных пород. Но не для всех сортов ДВП природного связующего достаточно. В этом случае добавляется от 4 до 7% синтетического связующего.
Тип формования легко отличить по тыльной стороне плиты
При сухом прессовании, обычно в массу добавляют синтетические смолы, которые связывают волокна. Именно этот метод позволяет получить ДВП большой толщины — до 12-15 мм, некоторые завод могут выпускать питы толщиной до 40 мм. На уплотнение и прессование сухой массы уходит намного меньше времени – 3-5 минут в зависимости от класса и толщины. Производительность пресса возрастает в разы. К тому же в сухую массу кладут меньшее количество добавок — они не вымываются водой. Все это ведет к снижению стоимости материала. Но дешевые связующие содержат формальдегид, а его содержание необходимо контролировать, так как в больших количествах он вреден для здоровья.
Для производства мебели и отделочных работ в помещениях, должен использоваться материал с классом эмиссии формальдегида Е0,5 или Е1. Это, как правило, ДВП мокрого прессования. Отличить ДВП, сделанное мокрым способом, можно по отпечатку сетки на тыльной стороне листа (смотрите фото выше).
Завершающие процессы
При высокотемпературном прессовании происходит склеивание частиц между собой. Времени нахождения под прессом не всегда достаточно, поэтому уже сформованные листы переносят в специальную камеру, где при высокой температуре происходит «дозревание» материала. ДВП держат тут несколько часов. За это время волокна спекаются, склеиваются, материал становится однородным и прочным.
Древесноволокнистые плиты имеют разную толщину
Из камеры плиты выходят, практически с нулевой влажность и начинают активно впитывать влагу из воздуха. В результате этого процесса, края листов разбухают. Чтобы избежать данного недостатка, материал переносят в другую камеру, где его доводят до нормальной влажности. И только после этого, листовой ДВП может идти в продажу или на другие станки — для покраски, ламинирования.
Что хорошо, так это то, что технология производства древесно-волокнистых плит пластична. Пресс может иметь любую форму, что позволяет делать не только листовой материал, но и фигурные изделия. Например, плинтуса или мебельные фасады.
Вред для здоровья
Экологичность древесноволокнистых материалов всегда вызывает множество споров. Дело в том, что при производстве (особенно «мокрым» методом) в материал добавляется формальдегидная смола. Но поскольку используется очень мелкая фракция и прессовка довольно плотная, связующего вещества требуется небольшое количество. К тому же выделение возможно только на открытых участках, которых практически нет при любых работах.
В изделиях, изготовленных «сухим» способом, вредный компонент может отсутствовать.
Для минимизации риска необходимо выбирать материалы с сертификатами безопасности.
Виды по твердости и плотности
Плиты ДВП общего назначения, в зависимости от технологии изготовления, выпускаются с разной твердостью:
Мягкая
Такой ДВП имеет пористую структуру с плотностью не более 340-355 кг/м³. Материал обладает повышенными теплоизоляционными свойствами, но низкой механической прочностью.
Выделяются три основные марки М1, М2 и М3. Мягкие листы могут использоваться, как утеплитель и в качестве подложки под отделочный, рулонный материал.
Рекомендуем: Как выбрать обои для дома — какие лучше для стен? Виды и характеристики материала
Полутвердая
Ее плотность лежит в пределах 400-860 кг/м³. Основная марка – НТ. Наиболее широко используется при изготовлении мебели, в качестве задней стенки и днища выдвижных ящиков.
Твердая
Данный ДВП практически не содержит пор, для чего листы подвергаются усиленному прессованию. Толщина плит не превышает 6 мм. Плотность твердого ДВП находится в пределах 780-950 кг/м³.
Для этого изделия характерна высокая прочность, что позволяет использовать при изготовлении дверных полотен, обустройстве стен, пола и потолка. Основная марка – Т, но выпускаются также плиты с улучшенными свойствами:
- с тонированным наружным слоем (Т-П);
- с тонкодисперсной лицевой поверхностью (Т-С);
- с сочетанием обоих указанных признаков (Т-СП);
- а также водостойкий вариант – Т-В.
В зарубежной классификации марке Т соответствует ХДФ (HDF).
Сверхтвердая
Нижний предел прочности такого ДВП составляет 960 кг/м³. Материал имеет максимальную механическую прочность. Максимальная толщина листов ограничивается 5 мм.
Для повышения прочностных характеристик древесное сырье иногда подвергается обработке пектолом. Основные марки – СТ (общего назначения) и СТ-С (с тонкодисперсныи наружным слоем).
Помимо указанной классификации плит по твердости, ДВП принято подразделять непосредственно по плотности. Выделяются материалы низкой плотности – ЛДФ (LDF ), средней плотности МДФ (MDF) и высокой плотностии. ДВП средней плотности общего применения в ряде европейских стран известен, как Мазонит.
Производство ДВП с различной плотностью позволяет оптимально сочетать такие характеристики, как механическая прочность, которая требует повышения плотности, и теплоизоляционные способности, повышающиеся при наличии пор. Выбор нужной плотности производится с учетом назначения товара.
Технология монтажа ДВП на лаги
Лаги – это деревянные бруски, уложенные на черновое основание. Уже на них сверху будут крепиться листы ДВП
Материал для лагов важно правильно выбрать – тогда итоговая работа будет максимально надежной. Преимущество такого способа укладки ДВП – возможность сделать полы теплее. Также это позволит избавиться от некоторых неровностей чернового основания
Также это позволит избавиться от некоторых неровностей чернового основания.
Регулируемые лаги — один из возможных вариантов
Рекомендации по выбору бруса для лагов:
- материал нужен только хорошо просушенный, его нельзя покупать заранее и хранить в сырых помещениях, например, подвале или гараже;
- брус следует обработать антисептиком или купить уже обработанный;
- на поверхности бруса не должно быть гнили, плесени, грибка;
- древесина должна быть без трещин, сучков, хвойная;
- сечение брусков должно быть в пределах 4-7 см;
- брус выбирается ровный. Проверить это можно при помощи отвеса или шнура, натянутого вдоль ребра изделия.
Лаги крепятся к черновому основанию точно так же, как показано на рисунке ниже.
Как крепить лаги к черновому основанию
Черновое основание должно быть уже подготовлено. Соединить лаги между собой можно при помощи контргаек с нейлоновым кольцом – этот вид крепежа не позволит конструкции расшататься.
Листы ДВП на лаги крепятся так, чтобы их края, стыки приходились непосредственно на ребра брусков. Прибиваются небольшими гвоздиками к ним с шагом около 10-12 см. Между листами ДВП и стеной должен оставаться небольшой зазор — около 5-10 мм.
Как вычислить необходимое расстояние между лагами
Инструкция: крепление ДВП при помощи гвоздей
Шаг 1. Производится тщательная предварительная подготовка основания.
Подготовка чернового пола
Шаг 2. Производится предварительная раскладка материала по полу, его подгонка под индивидуальные размеры комнаты, нарезка.
Резка материала
Шаг 3. ДВП укладывается от дальнего угла комнаты по направлению к выходу из помещения. Лист крепится при помощи гвоздей диаметром 1,1-1,6 мм и длиной 20-25 мм, прибивается к черновому деревянному полу. Крепление листов производится от середины помещения
Важно, чтобы шляпки крепежей не торчали над поверхностью листов
ДВП укладывается на пол
Крепление ДВП гвоздями
Строительный степлер
Шаг 4. Таким же образом подгоняется, укладывается и крепится второй и последующие листы ДВП.
Укладка остальных листов материала
Шаг 5. Деформационный зазор вдоль стен закрывается плинтусом.
Установка напольного плинтуса
Видео – ДВП на полу
Стандартные размеры ламинированных листов дсп и размеры листа лдсп для мебели
Данная статья посвящена материалам, которые сегодня в массовом порядке используются в строительном деле и производстве мебели. Зачастую, даже профессионалы — продавцы путаются, например, в правильном определении сортности листов, а иногда недобросовестные представители этой профессии сознательно вводят покупателя в заблуждение. Давайте научимся уверенно ориентироваться в том, что нам продают.
В чем отличие ДСП от ЛДСП?
Основу плит ДСП составляют древесные стружки, спрессованные горячим способом, предварительно пропитанные неорганическими смолами. Структура поверхности такого изделия отличается легкой шероховатостью и пористостью.
Чтобы защитить поверхность ДСП от воды и других неблагоприятных факторов, а также придать ей эстетичный вид, плиты покрываются различными материалами. Это может быть шпон, бумага, пластик и т. д.
К особым облицовочным материалам относится меламиновая пленка
. ДСП, ламинированная ею, называется ламинированной древесно-стружечной плитой или ЛДСП (см. рисунок выше).
Благодаря меламиновому покрытию ЛДСП механически прочнее и превосходит обычную ДСП плиту в защите от влажности, плесени и других органических поражений.
Взгляните на пошаговую инструкцию: журнальный столик из лдсп сделанный своими руками.
Условные обозначения. Как правильно расшифровать
Все, что касается ДСП, изложено в пунктах ГОСТа 10632-2007
. Покачеству обработки поверхности эта продукция бывает трех сортов: наивысшим качеством обладает первый сорт, наихудшим — третий.
Первый сорт
. Идеально ровные плоскости и высочайшее качество поверхностей. На базе этого сорта производится шпонирование, оклейка или уже известное нам ламинирование, когда в аббревиатуру материала добавляется буква «Л».
Второй сорт
. Допустимы незначительные отклонения геометрии и дефекты поверхностей. Древесно-стружечная плита этого сорта используется для изготовления мебели, обшивки под чистовую отделку или формирования основания пола.
Третий сорт
. Выбраковка 1-го и 2-го сортов. Имеют расслоение по всей плите, вспучивания поверхностей, царапины, значительные расхождения геометрии. Иногда недобросовестные продавцы выдают 3-й сорт за второй, но чаще плиты этой сортности отгружаются по бросовой цене на строительные площадки для разовых работ, например, для возведения опалубки.
При производстве ДСП используют фенол-формальдегидную смолу, которая может выделять опасные для здоровья человека вещества. По содержанию этого компонента ДСП делят на два класса
Е1
— до 80 мг на 1 кг композита,
Е2
— до 300 мг на 1 кг материала.
По европейскому стандарту самым безопасным будет класс Супер Е – это сверхбезопасный материал, который можно использовать в строительстве и ремонте жилых помещений.Физико-механические свойства
обозначаются следующим символом:
П-А
обладает большой прочностью на изгиб, гладкой поверхностью, не боится влаги и почти не разбухает;
П-Б
имеет более слабые характеристики по сравнению с маркой П-А, но стоит дешевле, что объясняет их широкое применение в строительстве.
По виду поверхности
— с обычной и мелкоструктурной (М ) поверхностью.
По степени обработки поверхности
— на шлифованные (Ш ) и нешлифованные.
По гидрофобным свойствам
— с обычной и повышенной (В ) водостойкостью.
Что лучше использовать для мебели МДФ или ЛДСП?
Ответ прост — если позволяет бюджет, то лучше предпочесть первое. Подробнее об этом материале мы говорим в отдельной статье. Однако, это не значит, что ламинированная доска не имеет права на жизнь. Об вредных веществахи экологичности мы будем говорить ниже.
МДФ и ЛДСП объединяет их основа — натуральное дерево. МДФ — это мелкодисперсная древесная фракция, из которой изготавливают плиты горячим прессованием с последующей сушкой. До прессования к волокнам древесины добавляют связующие вещества на основе лигнина и парафина, безвредные для человека.
ЛДСП — это простая ДСП, модифицированная нанесением на нее под действием высоких температур слоя из меламиновых смол и декоративной бумаги, что придает ей большую прочность, влагостойкость и внешнюю красоту.
МДФ отличается плотностью, поэтому его легко обрабатывать и использоватьв производстве мебели класса элит, которая должна быть изящной и стильной.
ЛДСП не так плотна, но благодаря защитной пленке, она также хорошо противостои
jtcase.ru
Размер листа ДСП. Что такое ДСП и ЛДСП
ДСП — это композитный материал, широко применяемый в строительстве и мебельном производстве. Плиты изготавливают из древесных опилок, которые проходят через горячий пресс, а затем пропитываются различными добавками и смолами формальдегида.
Поверхность плиты становится шершавой и пористой. Для защиты поверхности от влажности и придания ей эстетического облика плиты облицовывают шпоном, бумагой, пластиком и другими материалами.
ЛДСП — это плита из древесных стружек, которая обработана ламинированной меламиновой пленкой (ламинированная).
Преимущества ЛДСП
Плиты ЛДСП имеют множество преимуществ по сравнению с ДСП. Главное достоинство, которым обладает ламинированная ДСП — это защитная меламиновая пленка.
Другие преимущества ламинированных плит:
- прочность (благодаря дополнительному слою — ламинированию);
- устойчивость к грибку и другим разновидностям бактерий;
- устойчивость к механическим повреждениям;
- выделяют меньше формальдегида — ядовитого газа;
- эстетически привлекательный внешний вид;
- разнообразие цветов;
- термостойкость и легкость в обработке;
- не требуют дальнейшей обработки, покраски;
- в случае повреждения легко восстанавливаются;
- высокий коэффициент тепло- и звукоизоляции;
- высокая износостойкость;
- низкая стоимость.
Красивый внешний вид плит ЛДСП позволяет использовать их в изготовлении мебельных изделий, а высокие параметры тепло- и звукоизоляции делают ЛДСП незаменимым материалом в строительстве.
Недостатки
Ламинированные ДСП сегодня активно используются в производстве мебельных изделий, но не во всех видах из-за ряда негативных характеристик.
Недостатки досок ЛДСП:
- хрупкость при обработке, невозможность сделать фигурную вырезку;
- недостаточная влагостойкость и устойчивость к высоким температурам;
- противопоказана глубокая фрезеровка;
- испарения формальдегида способны навредить здоровью человека;
- противопоказаны долговременные нагрузки (более 12 кг в течение 30 мин).
Особенности изготовления ДВП
Дешевизна ДВП объясняется во многом тем, что изготавливаются плиты из отходов, оставшихся после деревообработки — это опилки, кора, щепа и костра. И утилизация – и одновременно получение доходов от этого!
Вот так может выглядеть сырье для изготовления плиты ДВП на этапе его первичной обработки
Подготовленное сырье до его переработки тщательно промываются, затем просушивается, после чего поступает в специальные машины — дефибратор и рафинатор, где производится измельчение сырья на мельчайшие волокна и частицы. Измельчение может быть буквально до микроскопической или более крупной фракции — в зависимости от марки изготавливаемой продукции.
Следующий этап зависит от дальнейшего способа обработки, а их существует два. По сути, оба они представляют собой прессование подготовленной массы в особых температурных и барических условиях. — под давлением в 3÷5 (30 ÷ 50 технических атмосфер!) при температуре, превышающей 300 градусов. За счет таких экстремальных воздействий сырье уплотняется, и отдельные частицы скрепляются между собой. Перед отправкой на прессовку в материал добавляются компоненты, придающие ему определенные качества — связующие смолы, антипирены, гидрофобизаторы и другие.
Ну а само прессование может быть сухим и мокрым:
Процесс сухого прессования позволяет получить плиты, имеющие толщину в 12÷15 мм. В сырье добавляются синтетические смолы, служащие связующим веществом для измельченного сырья. Время прессования сухой массы зависит от заданной толщины и класса будущего материала, в среднем оно составляет 3÷5 минут.
ДВП сухого прессования отличается тем, что обе его стороны имеют гладкую поверхность. В сухую массу добавляется меньшее количество дополнительных компонентов, так как они не вымываются водой при уплотнении сырья. Этот фактор снижает стоимость материала. Однако следует помнить, что слишком дешевые плиты, получаемы по этой технологии, изготавливаются из не слишком качественного сырья. А в качестве связующего вещества в них используются формальдегидные смолы, выделяющие токсичные испарения, чрезвычайно опасные для здоровья человека.
Мокрый способ прессования — наиболее экологичный, так как плиты производится иногда вообще без применения синтетических добавок. А скрепление волокон сырья между собой происходит за счет естественного клеевого вещества, находящегося в древесине — так называемого лигнина.
ДВП, выполненная по технологии мокрого прессования Этот процесс изготовления предполагает замешивание измельченного сырья в своеобразную влажную массу, которая через дозатор поступает на сетчатую ленту, на которой попадает под пресс. Благодаря сетчатой основе ленты, вода при сжатии быстро удаляется из сырья, а обратная сторона листа получает соответствующий решетчатый «оттиск». По нему, кстати, можно сразу определить, что плита выполнена методом мокрого прессования. Подобная технология получается более затратной, поэтому плиты имеет достаточно высокую стоимость.
Завершающим этапом при изготовлении ДВП после стадии прессования является так называемое дозревание материала в специальной камере, где на плиты воздействуют повышенные температуры и строго выдержанный влажностный режим. В этой камере материал находится несколько часов — в течение этого срока частицы и волокна склеиваются и спекаются между собой, благодаря чему материал получает однородность и прочность.
Затем ДВП перемещается в другую камеру, где происходит процесс доведения его уже до установленной влажностной нормы.
На последней стадии листы ламинируются, окрашиваются, или же поступает потребителю без отделки.
Преимущества ДВП
ДВП имеет износостойкое покрытие. Оно легко поддаётся уходу, его можно очищать любыми моющими средствами, в том числе агрессивными.
Плюсы ДВП очевидны:
- высокая теплоизоляция;
- хорошее звукопоглощение;
- простота обработки;
- длительный эксплуатационный период;
- малые параметры веса и толщины при высоком уровне жёсткости;
- доступная цена;
- широкий размерный диапазон плит.
Несмотря на внушительный перечень преимуществ будет неверным сказать, что ДВП – универсальный материал, у него имеются и свои минусы:
- низкая стойкость к поперечной нагрузке на изгибе;
- при покупке не сертифицированного товара велик риск присутствия токсичных соединений в клеевой составляющей.
Особенности изготовления плит не позволяют выполнить их с одинаковой стойкостью на изгиб в разных направлениях. При поперечном сгибе не исключён излом плиты. Поэтому при изготовлении сложных конструкций, где необходимо выгибать радиус, действовать следует с большой аккуратностью. При обшивке вертикальных поверхностей с ДВП, материал надо прижимать к основанию максимально плотно, исключая образование зазоров — присутствие воздушных подушек часто приводит к заломам. Также следует иметь в виду, что древесно-волокнистые листы довольно тонкие, поэтому при сильном механическом воздействии могут разрушаться.
Подготовка к монтажу
Монтаж на каркас позволит провести за покрытием кабель Когда определились с видом и расцветкой материала, нужно правильно рассчитать его количество. Для этого измеряем длину, ширину, высоту каждой стены. Получаем количество квадратных метров. Материал закупаем с запасом на 10—15%, некоторое количество уйдет в обрезки, небольшая часть может быть испорчена при монтаже. Стены подготавливать и выравнивать перед облицовкой двп не требуется, но поверхность должна быть сухой.
Если за панелью нужно проложить коммуникации или утеплитель, придется монтировать каркас из оцинкованных профилей или бруса.
ДВП панели для отделки стен нужно приобретать вместе с погонажными комплектующими, облегчающими монтаж стыков и помогающими замаскировать дефекты поверхности. Комплектующие: молдинги, уголки, плинтусы, наличники, цокольные планки – завершающие элементы. Подробнее о монтаже смотрите в этом видео:
Что это
Современное название строительного материала – ДВП, древесноволокнистая плита. Выпускается в виде листов. При производстве используются древесные волокна, обрабатываемые горячей водой с последующим прессованием и сушкой.
Описание
По структуре, плотности и назначению ДВП подразделяется на мягкие или твёрдые виды. Крагис – это мягкие сорта прессованной древесины. Широкому слою населения этот вид продукции известен как мебельная плита. Ею оббивались задние стенки шкафов, сервантов, тумбочек и т.п. Практиковался настил листов на деревянный пол, с последующей окраской.
Лицевая сторона изделия имеет гладкую твёрдую поверхность. Изнаночная выполнена в виде структурной плоскости, напоминающая классическую вафлю или сетку. Материал подразделяется по маркам. Мягкий: М–1, М–2, М–3. Плотность не превышает 350–400 кг/м³. Твёрдый: Т, Т–С, Т–П, Н–Т и другие. Плотность 600–850 кг/м³. Отличие от мягкого – другая технология изготовления, введение в состав различных смол, минеральных добавок. Геометрические параметры:
- толщина 2,5–25 мм;
- длина 2140, 2440, 2745, 3000 мм;
- ширина 1220, 1750 мм.
Мягкие виды используются в основном в качестве тепло- и звукоизоляционных материалов. Этому способствует внутренняя рыхлая структура плиты. Такой вид можно встретить при вскрытии пола при ремонтных работах: обрезки плит подложены под лаги. Ими же заполняется пространство между стеной и боковой поверхностью настеленного деревянного пола.
Название, технические условия изготовления регламентируются:
- ГОСТ 27935-88 (СТ СЭВ 6014-87) «Плиты древесноволокнистые и древесностружечные. Термины и определения».
- ГОСТ 4598-86 (СТ СЭВ 4188-83)«Плиты древесноволокнистые. Технические условия».
Часто, наименование «крагис» путают с «оргалитом», – твёрдыми и специальными сортами ДВП. На самом деле, «крагис», в общеупотребительном значении, – это самый распространённый вид ДВП, изготовляемый и применяемый в нашей стране. Изделие имеет размер 3,2 х 1220 х 2745 мм.
Применение
Использование отходов деревообрабатывающего производства, достаточно простая и отработанная технология позволили создать изделие с невысокой ценой. Физико-механические свойства материала предопределили области применения:
- Мебельное производство:
- отделка тыльной стороны навесных и напольных тумбочек, комодов, стеллажей;
- полочки под небольшие нагрузки и другие элементы мебели.
- Строительство:
- изготовление филёнчатых межкомнатных дверей;
- в качестве промежуточного напольного покрытия;
- ламинированными листами ДВП облицовываются стены в жилых и производственных помещениях.
- Торговый и логистический сервис. Благодаря невысокой цене, мягкости и наряду с этим, достаточной жёсткости, листы крагиса применяются в качестве прокладочного материала при транспортировке предметов бытового и промышленного назначения.
Применяются плиты для образования перегородок в кузовах автомобилей, в качестве тепло- и звукоизоляционного материала.
